Keine Massenfertigung, kein Import aus Fernost.

Jedes Carved Custom wird auf Fehmarn einzeln per Hand von erfahrenen Kitern und Shapern gefertigt. In acht Manufaktur-Schritten. Vom rohen Blank zum echten Unikat: perfekt im Finish, gefertigt aus den besten Materialien auf Basis jahrzehntelanger Erfahrung.

KNOWHOW SEIT 2001

Schritt 1: Die Weg zum perfekten Kiteboard beginnt im Kopf. Der erste Schritt ist die Verbindung neuester Erkenntnisse direkt aus der Szene, individueller Kundenwünsche, jahrzehntelanger Carved-Kompetenz und der Leidenschaft, immer neue Wege zu gehen. Der Computer hilft dabei, all dies für jedes Carved Custom in die perfekten Form zu bringen.

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Keine Massenfertigung, kein Import aus Fernost. Jedes Carved Custom wird auf Fehmarn einzeln per Hand von erfahrenen Kitern und Shapern gefertigt. In acht Manufaktur-Schritten. Vom rohen Blank... mehr erfahren »
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Keine Massenfertigung, kein Import aus Fernost.

Jedes Carved Custom wird auf Fehmarn einzeln per Hand von erfahrenen Kitern und Shapern gefertigt. In acht Manufaktur-Schritten. Vom rohen Blank zum echten Unikat: perfekt im Finish, gefertigt aus den besten Materialien auf Basis jahrzehntelanger Erfahrung.

KNOWHOW SEIT 2001

Schritt 1: Die Weg zum perfekten Kiteboard beginnt im Kopf. Der erste Schritt ist die Verbindung neuester Erkenntnisse direkt aus der Szene, individueller Kundenwünsche, jahrzehntelanger Carved-Kompetenz und der Leidenschaft, immer neue Wege zu gehen. Der Computer hilft dabei, all dies für jedes Carved Custom in die perfekten Form zu bringen.

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PRÄZISION AUF HOCHTOUREN

Schritt 2: Mit 20.000 Umdrehungen pro Minuten startet jedes Carved Custom in die Produktion. Aus der kraftvollsten Holzsorte der Welt – Paulownia – fräsen wir die komplexen, dreidimensionalen Unterböden und Deckprofile. Sie ermöglichen die optimale Vebindung mit dem Cartan-Mantel, sauber definierte Kraftflüsse und den unvergleichlichen Flex jedes Carved Customs.

LIEBE ZUM DETAIL

Schritt 3: Sobald der Holzkern seine Form gefunden hat, geht es in den ersten Qualitätstest: die exakte Vermessung. Anschließend folgt die präzise Anlage der Inserts für Finnen, Pads und Grab Handle. Zum Schluss überprüfen wir jeden Quadratmillimeter auf natürliche Unebenheiten, kleinste Faserrückstände oder minimale Fräsgrate. Erst wenn der Kern makellos ist, geht es an den Aufbau des Kohlefaser-Mantels.

LEISTUNG DURCH INNOVATION

Schritt 4: Das exklusive Cartan Carbon legt sich wie feinster Stoff um den Holzkern. Das Hochleistungs-Kohlefaser-Gelege mit seinem einzigartigen 30-Grad-Winkel wird ausschließlich für Carved Customs in Deutschland gefertigt. Seine extrem dichte Gelegestruktur enthält weitaus mehr und viel feinere Carbon-Filamente – bereit das Harz besonders effektiv aufzunehmen und perfekt im Cartan zu verteilen.

KEIN GRAMM ZUVIEL

Schritt 5: Dank unseres speziellen Vakuum-Injektionsverfahrens benötigt jedes Carved Custom deutlich weniger Harz als herkömmliche Twintips in Kohlefaser-Bauweise. Der extrem reduzierte Harzanteil hat zwei große Vorteile: deutlich weniger Gewicht und spürbar knackigere, kraftvollere Flex- und Fahrleistungen. Wie die Herstellung genau abläuft, bleibt als Geheimnis auf Fehmarn. Wie gut es funktioniert, lässt sich mit jedem Carved Customs auf dem Wasser erleben.

FEINSTE HANDARBEIT

Schritt 6: Auch das legendäre „Tucked 3D Rail“ entsteht per Hand – und verleiht dem Imperator souveränen Grip, extrem präzise Absprünge und kontrollierte Landungen. Vor allem aber das unvergleichlich smoothe Carving-Verhalten lässt sich nur mit dieser aufwändigen Rail-Konstruktion realisieren. Beim Imperator LW und beim Tantrum sorgt eine schärfere Version der 3D-Kante für effektive Leistungen am Wind bzw. maximale Explosivität bei Absprüngen.

QUALITÄT IM BLICK

Schritt 7: Langlebigkeit und Wertbeständigkeit haben bei Carved höchste Priorität. Erst wenn ein Carved Custom alle Produktionsschritte absolviert und Qualitätsprüfungen bestanden hat, bekommt es die begehrte Auszeichnung: das originale Carved Customs Hologramm, Markenzeichen für jahrzehntelange Manufaktur-Erfahrung, hochwertigste Materialien und höchste Produktionsstandards.

SORGFALT BIS INS FINISH

Schritt 8: Mit der gleichen Hingabe wie in der Produktion bereiten wir jedes Carved Custom auch für den Transport vor. Damit du die hundertprozentige Qualität erhälst, in der das Board seinen finalen Abnahme-Check bei uns auf Fehmarn verlassen hat – bereit für seine erste Session.

EINE FAMILIE. ALLES UNIKATE

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PRÄZISION AUF HOCHTOUREN

Schritt 2: Mit 20.000 Umdrehungen pro Minuten startet jedes Carved Custom in die Produktion. Aus der kraftvollsten Holzsorte der Welt – Paulownia – fräsen wir die komplexen, dreidimensionalen Unterböden und Deckprofile. Sie ermöglichen die optimale Vebindung mit dem Cartan-Mantel, sauber definierte Kraftflüsse und den unvergleichlichen Flex jedes Carved Customs.

LIEBE ZUM DETAIL

Schritt 3: Sobald der Holzkern seine Form gefunden hat, geht es in den ersten Qualitätstest: die exakte Vermessung. Anschließend folgt die präzise Anlage der Inserts für Finnen, Pads und Grab Handle. Zum Schluss überprüfen wir jeden Quadratmillimeter auf natürliche Unebenheiten, kleinste Faserrückstände oder minimale Fräsgrate. Erst wenn der Kern makellos ist, geht es an den Aufbau des Kohlefaser-Mantels.

LEISTUNG DURCH INNOVATION

Schritt 4: Das exklusive Cartan Carbon legt sich wie feinster Stoff um den Holzkern. Das Hochleistungs-Kohlefaser-Gelege mit seinem einzigartigen 30-Grad-Winkel wird ausschließlich für Carved Customs in Deutschland gefertigt. Seine extrem dichte Gelegestruktur enthält weitaus mehr und viel feinere Carbon-Filamente – bereit das Harz besonders effektiv aufzunehmen und perfekt im Cartan zu verteilen.

KEIN GRAMM ZUVIEL

Schritt 5: Dank unseres speziellen Vakuum-Injektionsverfahrens benötigt jedes Carved Custom deutlich weniger Harz als herkömmliche Twintips in Kohlefaser-Bauweise. Der extrem reduzierte Harzanteil hat zwei große Vorteile: deutlich weniger Gewicht und spürbar knackigere, kraftvollere Flex- und Fahrleistungen. Wie die Herstellung genau abläuft, bleibt als Geheimnis auf Fehmarn. Wie gut es funktioniert, lässt sich mit jedem Carved Customs auf dem Wasser erleben.

FEINSTE HANDARBEIT

Schritt 6: Auch das legendäre „Tucked 3D Rail“ entsteht per Hand – und verleiht dem Imperator souveränen Grip, extrem präzise Absprünge und kontrollierte Landungen. Vor allem aber das unvergleichlich smoothe Carving-Verhalten lässt sich nur mit dieser aufwändigen Rail-Konstruktion realisieren. Beim Imperator LW und beim Tantrum sorgt eine schärfere Version der 3D-Kante für effektive Leistungen am Wind bzw. maximale Explosivität bei Absprüngen.

QUALITÄT IM BLICK

Schritt 7: Langlebigkeit und Wertbeständigkeit haben bei Carved höchste Priorität. Erst wenn ein Carved Custom alle Produktionsschritte absolviert und Qualitätsprüfungen bestanden hat, bekommt es die begehrte Auszeichnung: das originale Carved Customs Hologramm, Markenzeichen für jahrzehntelange Manufaktur-Erfahrung, hochwertigste Materialien und höchste Produktionsstandards.

SORGFALT BIS INS FINISH

Schritt 8: Mit der gleichen Hingabe wie in der Produktion bereiten wir jedes Carved Custom auch für den Transport vor. Damit du die hundertprozentige Qualität erhälst, in der das Board seinen finalen Abnahme-Check bei uns auf Fehmarn verlassen hat – bereit für seine erste Session.

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